Filip Novotny Hieman ennen ensimmäisen iPhonen julkaisua Steve Jobs kutsui työntekijänsä ja oli raivoissaan naarmuista, jotka ilmestyivät hänen käyttämäänsä prototyyppiin muutaman viikon kuluttua. Oli selvää, että vakiolasia ei ollut mahdollista käyttää, joten Jobs teki yhteistyötä lasiyhtiö Corningin kanssa. Sen historia ulottuu kuitenkin syvälle viime vuosisadalle.
Kaikki alkoi yhdestä epäonnistuneesta kokeilusta. Eräänä päivänä vuonna 1952 Corning Glass Worksin kemisti Don Stookey testasi näytteen valoherkästä lasista ja asetti sen 600 °C:n uuniin. Kuitenkin testin aikana yhdessä säätimessä tapahtui virhe ja lämpötila nousi 900 °C:seen. Stookey odotti löytävänsä sulan lasipalan ja tuhoutuneen uunin tämän virheen jälkeen. Sen sijaan hän havaitsi, että hänen näytteensä oli muuttunut maidonvalkoiseksi laattaksi. Kun hän yritti tarttua häneen, pihdit luisuivat ja putosivat maahan. Sen sijaan, että se särkyisi maahan, se pomppasi.
Don Stookey ei tiennyt sitä tuolloin, mutta hän oli juuri keksinyt ensimmäisen synteettisen lasikeramiikan; Corning kutsui tätä materiaalia myöhemmin Pyroceramiksi. Kevyempi kuin alumiini, kovempi kuin korkeahiilinen teräs ja monta kertaa vahvempi kuin tavallinen natronkalkkilasi, sitä käytettiin pian kaikessa ballistisista ohjuksista kemiallisiin laboratorioihin. Sitä käytettiin myös mikroaaltouunissa, ja vuonna 1959 Pyroceram tuli koteihin CorningWare-keittoastioiden muodossa.
Uusi materiaali oli merkittävä taloudellinen siunaus Corningille ja mahdollisti Project Musclen käynnistämisen, massiivisen tutkimusyrityksen löytää muita tapoja karkaista lasia. Perustava läpimurto tapahtui, kun tutkijat keksivät menetelmän lasin vahvistamiseksi upottamalla se kuumaan kaliumsuolaliuokseen. He havaitsivat, että kun he lisäsivät alumiinioksidia lasikoostumukseen ennen sen upottamista liuokseen, tuloksena oleva materiaali oli huomattavan vahvaa ja kestävää. Tiedemiehet alkoivat pian heittää tällaista karkaistua lasia yhdeksänkerroksisesta rakennuksestaan ja pommittaa lasia, joka tunnetaan sisäisesti nimellä 0317, jäätyneillä kanoilla. Lasi taittui ja vääntyi poikkeuksellisen paljon ja kesti myös noin 17 850 kg/cm painetta. (Tavallinen lasi voidaan altistaa noin 1 250 kg/cm paineelle.) Vuonna 1962 Corning aloitti materiaalin tarjoamisen nimellä Chemcor uskoen, että sitä voitaisiin käyttää tuotteissa, kuten puhelinkopeissa, vankilan ikkunoissa tai silmälaseissa.
Vaikka kiinnostus materiaalia kohtaan oli aluksi suurta, myynti jäi vähäiseksi. Useat yritykset ovat tehneet suojalaseja tilauksia. Ne kuitenkin poistettiin pian, koska pelättiin räjähdysvaarallista tapaa, jolla lasi voisi särkyä. Chemcorista voisi ilmeisesti tulla ihanteellinen materiaali autojen tuulilasiin; vaikka se ilmestyi muutamissa AMC Javelinsissa, useimmat valmistajat eivät olleet vakuuttuneita sen ansioista. He eivät uskoneet, että Chemcor oli kustannusten nousun arvoinen, varsinkin kun he olivat käyttäneet laminoitua lasia menestyksekkäästi 30-luvulta lähtien.
Corning keksi kalliin innovaation, josta kukaan ei välittänyt. Häntä eivät varmastikaan auttaneet törmäystestit, jotka osoittivat, että tuulilasien kanssa "ihmisen pää osoittaa huomattavasti suurempia hidastumia" - Chemcor selvisi vahingoittumattomana, mutta ihmisen kallo ei.
Kun yritys epäonnistui myymään materiaalia Ford Motorsille ja muille autonvalmistajille, Project Muscle lopetettiin vuonna 1971 ja Chemcorin materiaali päätyi jäälle. Se oli ratkaisu, joka joutui odottamaan oikeaa ongelmaa.
Olemme New Yorkin osavaltiossa, jossa sijaitsee Corningin pääkonttorirakennus. Yrityksen johtajan Wendell Weeksin toimisto on toisessa kerroksessa. Ja juuri tässä Steve Jobs antoi tuolloin 55-vuotiaille Weeksille mahdottomalta vaikuttavan tehtävän: tuottaa satoja tuhansia neliömetriä erittäin ohutta ja erittäin vahvaa lasia, jota ei ollut olemassa tähän asti. Ja kuuden kuukauden sisällä. Tämän yhteistyön tarina - mukaan lukien Jobsin yritys opettaa Weeksille lasin toimintaperiaatteet ja hänen uskonsa siihen, että tavoite voidaan saavuttaa - tunnetaan hyvin. Enää ei tiedetä, kuinka Corning itse asiassa onnistui.
Weeks liittyi yritykseen vuonna 1983; ennen vuotta 2005 hän toimi ylimmässä virassa, valvoen televisiodivisioonaa sekä erikoissovellusten osastoa. Kysy häneltä lasista, niin hän kertoo, että se on kaunis ja eksoottinen materiaali, jonka potentiaalia tiedemiehet ovat vasta tänään alkaneet havaita. Hän raivoaa sen "aitoisuudesta" ja kosketuksen miellyttävyydestä, vain kertoakseen sinulle sen fyysisistä ominaisuuksista hetken kuluttua.
Weeksillä ja Jobsilla oli yhteinen heikkous suunnittelussa ja pakkomielle yksityiskohtiin. Molempia houkuttelivat suuret haasteet ja ideat. Johdon puolelta Jobs oli kuitenkin hieman diktaattori, kun taas Weeks puolestaan (kuten monet hänen edeltäjänsä Corningissa) kannattaa vapaampaa hallintoa ilman liiallista alisteisuutta. "Minun ja yksittäisten tutkijoiden välillä ei ole eroa", Weeks sanoo.
Ja todellakin, vaikka Corning on iso yritys – sillä oli 29 000 työntekijää ja 7,9 miljardin dollarin liikevaihto viime vuonna – Corning toimii edelleen kuin pieni yritys. Tämän mahdollistavat sen suhteellinen etäisyys ulkomaailmasta, vuosittainen 1 %:n tuntumassa liikkuva kuolleisuus ja myös yrityksen kuuluisa historia. (Don Stookey, nyt 97, ja muut Corningin legendat ovat edelleen nähtävissä Sullivan Parkin tutkimuslaitoksen käytävillä ja laboratorioissa.) "Olemme kaikki täällä ikuisesti", Weeks hymyilee. "Olemme tunteneet toisemme täällä pitkään ja olemme kokeneet yhdessä monia onnistumisia ja epäonnistumisia."
Yhdellä ensimmäisistä keskusteluista Weeksin ja Jobsin välillä ei itse asiassa ollut mitään tekemistä lasin kanssa. Kerran Corningin tutkijat työskentelivät mikroprojektiotekniikan parissa – tarkemmin sanottuna parempaa tapaa käyttää synteettisiä vihreitä lasereita. Pääajatuksena oli, että ihmiset eivät halua tuijottaa matkapuhelimen pienoisnäyttöä koko päivää katsoessaan elokuvia tai tv-ohjelmia, ja projisointi tuntui luonnolliselta ratkaisulta. Kuitenkin, kun Weeks keskusteli ideasta Jobsin kanssa, Applen pomo hylkäsi sen hölynpölynä. Samalla hän mainitsi työstävänsä jotain parempaa – laitetta, jonka pinta koostuu kokonaan näytöstä. Sitä kutsuttiin iPhoneksi.
Vaikka Jobs tuomitsi vihreät laserit, ne edustavat Corningille niin tyypillistä "innovaatiota innovaation vuoksi". Yritys kunnioittaa kokeilua niin paljon, että se sijoittaa joka vuosi kunniakkaat 10 % voitostaan tutkimukseen ja tuotekehitykseen. Ja hyvinä ja huonoina aikoina. Kun pahaenteinen dot-com-kupla puhkesi vuonna 2000 ja Corningin arvo putosi 100 dollarista osakkeelta 1,50 dollariin, sen toimitusjohtaja vakuutti tutkijoille, että tutkimus oli edelleen yrityksen ytimessä, vaan että tutkimus ja kehitys piti sen käynnissä. tuoda takaisin menestykseen.
"Se on yksi harvoista teknologiaan perustuvista yrityksistä, joka pystyy keskittymään uudelleen säännöllisesti", sanoo Rebecca Henderson, Harvard Business Schoolin professori, joka on tutkinut Corningin historiaa. "Se on erittäin helppo sanoa, mutta vaikea tehdä." Osa tästä menestyksestä piilee kyvyssä paitsi kehittää uusia teknologioita, myös selvittää, kuinka aloittaa niiden massiivinen tuotanto. Vaikka Corning menestyisi molemmilla tavoilla, voi usein kestää vuosikymmeniä löytää tuotteelleen sopiva – ja riittävän kannattava – markkina. Kuten professori Henderson sanoo, innovaatio tarkoittaa Corningin mukaan usein epäonnistuneiden ideoiden ottamista ja niiden käyttämistä aivan eri tarkoitukseen.
Ajatus pölytellä Chemcorin näytteitä syntyi vuonna 2005, ennen kuin Apple edes astui peliin. Tuolloin Motorola julkaisi Razr V3:n, simpukkamatkapuhelimen, joka käytti lasia tyypillisen kovamuovinäytön sijaan. Corning muodosti pienen ryhmän, jonka tehtävänä oli selvittää, olisiko mahdollista elvyttää Type 0317 -lasia käytettäväksi laitteissa, kuten matkapuhelimissa tai kelloissa. Vanhat Chemcor-näytteet olivat noin 4 millimetriä paksuja. Ehkä niitä voisi harventaa. Useiden markkinatutkimusten jälkeen yrityksen johto vakuuttui, että yritys voisi ansaita hieman rahaa tällä erikoistuotteella. Projekti sai nimekseen Gorilla Glass.
Vuonna 2007, kun Jobs ilmaisi ajatuksensa uudesta materiaalista, projekti ei päässyt kovin pitkälle. Apple tarvitsi selvästi valtavia määriä 1,3 mm ohutta, kemiallisesti karkaistua lasia – sellaista, jota kukaan ei ollut aiemmin luonut. Voisiko Chemcor, jota ei ole vielä massatuotettu, liittää valmistusprosessiin, joka voisi vastata valtavaan kysyntään? Onko mahdollista tehdä alun perin autolasiin tarkoitetusta materiaalista erittäin ohutta ja samalla säilyttää sen lujuus? Onko kemiallinen kovettumisprosessi edes tehokas tällaiselle lasille? Tuolloin kukaan ei tiennyt vastausta näihin kysymyksiin. Joten Weeks teki täsmälleen sen, mitä jokainen riskiä karttava toimitusjohtaja tekisi. Hän sanoi kyllä.
Nykyaikainen teollisuuslasi on erittäin monimutkainen materiaali, joka on niin pahamaineinen, että se on käytännössä näkymätön. Tavallinen soodakalkkilasi riittää pullojen tai hehkulamppujen valmistukseen, mutta ei sovellu muuhun käyttöön, koska se voi särkyä teräviksi sirpaleiksi. Borosilikaattilasi, kuten Pyrex, kestää erinomaisesti lämpöshokkia, mutta sen sulattaminen vaatii paljon energiaa. Lisäksi on olemassa vain kaksi tapaa, joilla lasia voidaan tuottaa massatuotantona – fuusiovetotekniikka ja floataatioksi kutsuttu prosessi, jossa sulaa lasia kaadetaan sulan tinan pohjalle. Yksi lasitehtaan haasteista on tarve sovittaa tuotantoprosessiin uusi koostumus, jossa on kaikki tarvittavat ominaisuudet. Yksi asia on keksiä kaava. Hänen mukaansa toinen asia on tehdä lopullinen tuote.
Koostumuksesta riippumatta lasin pääkomponentti on piidioksidi (alias hiekka). Koska sillä on erittäin korkea sulamispiste (1 720 °C), sen alentamiseen käytetään muita kemikaaleja, kuten natriumoksidia. Tämän ansiosta lasin kanssa on mahdollista työskennellä helpommin ja myös valmistaa sitä halvemmalla. Monet näistä kemikaaleista antavat myös lasille erityisiä ominaisuuksia, kuten röntgensäteiden tai korkeiden lämpötilojen kestävyyden, kyvyn heijastaa valoa tai hajottaa värejä. Ongelmia kuitenkin syntyy, kun koostumusta muutetaan: pieninkin säätö voi johtaa radikaalisti erilaiseen tuotteeseen. Jos esimerkiksi käytät tiheää materiaalia, kuten bariumia tai lantaania, saavutat sulamispisteen alenemisen, mutta vaarana on, että lopullinen materiaali ei ole täysin homogeeninen. Ja kun vahvistat lasia, lisäät myös räjähdysvaaraa, jos se rikkoutuu. Lyhyesti sanottuna lasi on materiaali, jota hallitsevat kompromissit. Juuri tästä syystä sävellykset, ja erityisesti ne, jotka on viritetty tiettyyn tuotantoprosessiin, ovat niin hyvin varjeltu salaisuus.
Yksi lasituotannon tärkeimmistä vaiheista on sen jäähdytys. Vakiolasin massatuotannossa on olennaista materiaalia jäähdyttää asteittain ja tasaisesti, jotta voidaan minimoida sisäiset jännitykset, jotka muutoin rikkoisivat lasia helpommin. Karkaistulla lasilla taas tavoitteena on lisätä jännitystä materiaalin sisä- ja ulkokerroksen välille. Lasin karkaisu voi paradoksaalisesti tehdä lasista vahvemman: lasia ensin kuumennetaan, kunnes se pehmenee ja sitten sen ulkopinta jäähdytetään voimakkaasti. Ulompi kerros kutistuu nopeasti, mutta sisäpuoli pysyy edelleen sulana. Jäähtymisen aikana sisäkerros yrittää kutistua ja vaikuttaa siten ulkokerrokseen. Materiaalin keskelle syntyy jännitystä samalla kun pinta tiivistyy entisestään. Karkaistu lasi voi särkyä, jos pääsemme ulomman painekerroksen läpi jännitysalueelle. Kuitenkin myös lasin kovettumisella on rajansa. Suurin mahdollinen materiaalin lujuuden lisäys riippuu sen kutistumisnopeudesta jäähdytyksen aikana; useimmat koostumukset kutistuvat vain hieman.
Puristuksen ja jännityksen välistä suhdetta havainnollistaa parhaiten seuraava koe: kaatamalla sulaa lasia jääveteen luomme pisaramaisia muodostelmia, joiden paksuin osa kestää valtavia paineita, myös toistuvia vasaraniskuja. Pisaroiden päässä oleva ohut osa on kuitenkin haavoittuvampi. Kun rikomme sen, louhos lentää koko kohteen läpi yli 3 km/h nopeudella vapauttaen siten sisäistä jännitystä. Räjähdysmäisesti. Joissakin tapauksissa muodostus voi räjähtää sellaisella voimalla, että se lähettää valon välähdyksen.
Lasin kemiallinen karkaisu, 60-luvulla kehitetty menetelmä, luo painekerroksen aivan kuten karkaisu, mutta ioninvaihdoksi kutsutun prosessin kautta. Alumiinisilikaattilasi, kuten Gorilla Glass, sisältää piidioksidia, alumiinia, magnesiumia ja natriumia. Kun lasi upotetaan sulaan kaliumsuolaan, se lämpenee ja laajenee. Natriumilla ja kaliumilla on sama sarake alkuaineiden jaksollisessa taulukossa ja siksi ne käyttäytyvät hyvin samalla tavalla. Suolaliuoksen korkea lämpötila lisää natrium-ionien kulkeutumista lasista, ja kaliumionit puolestaan voivat syrjäytyä häiriöttömästi. Koska kalium-ionit ovat suurempia kuin vetyionit, ne ovat keskittyneempiä samaan paikkaan. Kun lasi jäähtyy, se tiivistyy entisestään ja muodostaa pintaan painekerroksen. (Corning varmistaa tasaisen ioninvaihdon säätelemällä tekijöitä, kuten lämpötilaa ja aikaa.) Verrattuna lasin karkaisuun, kemiallinen kovetus takaa pintakerroksen suuremman puristusjännityksen (täten jopa nelinkertaisen lujuuden) ja sitä voidaan käyttää minkä tahansa lasin päälle. paksuus ja muoto.
Maaliskuun loppuun mennessä tutkijoilla oli uusi kaava melkein valmis. Heidän oli kuitenkin vielä keksittävä tuotantotapa. Uuden tuotantoprosessin keksiminen ei tullut kysymykseen, sillä se kestäisi vuosia. Applen määräajan noudattamiseksi kaksi tutkijaa, Adam Ellison ja Matt Dejneka, saivat tehtäväkseen muokata ja korjata prosessia, jota yritys jo käytti menestyksekkäästi. He tarvitsivat jotain, joka kykenisi tuottamaan valtavia määriä ohutta, kirkasta lasia muutamassa viikossa.
Tieteilijöillä oli periaatteessa vain yksi vaihtoehto: fuusiovetoprosessi. (Tällä erittäin innovatiivisella teollisuudella on paljon uutta teknologiaa, joiden nimillä ei usein ole vielä tšekkiläistä vastinetta.) Tämän prosessin aikana sulaa lasia kaadetaan erityiseen "isopipe" -kiilaan. Lasi vuotaa yli kiilan paksumman osan molemmilta puolilta ja yhdistyy jälleen alemmalta kapealta puolelta. Sen jälkeen se kulkee rullilla, joiden nopeus on tarkasti asetettu. Mitä nopeammin ne liikkuvat, sitä ohuempi lasi on.
Yksi tätä prosessia käyttävistä tehtaista sijaitsee Harrodsburgissa, Kentuckyssa. Tämä haara toimi vuoden 2007 alussa täydellä kapasiteetilla ja sen seitsemän viisimetristä säiliötä toi maailmalle 450 kg televisioiden LCD-paneeleihin tarkoitettua lasia tunnissa. Yksi näistä tankeista voisi riittää Applen alkuperäiseen kysyntään. Mutta ensin oli tarpeen tarkistaa vanhojen Chemcor-koostumusten kaavat. Sen lisäksi, että lasin oli oltava 1,3 mm ohut, sen piti olla myös huomattavasti kauniimpi katsoa kuin vaikkapa puhelinkopin täyte. Elissonilla ja hänen tiimillään oli kuusi viikkoa aikaa viimeistellä se. Jotta lasia voidaan modifioida "fuusioveto"-prosessissa, sen on oltava erittäin joustava jopa suhteellisen alhaisissa lämpötiloissa. Ongelmana on, että kaikki, mitä teet elastisuuden parantamiseksi, nostaa myös huomattavasti sulamispistettä. Säätämällä useita olemassa olevia ainesosia ja lisäämällä yhden salaisen ainesosan, tutkijat pystyivät parantamaan viskositeettia varmistaen samalla suuremman jännityksen lasissa ja nopeamman ioninvaihdon. Säiliö lanseerattiin toukokuussa 2007. Kesäkuun aikana se tuotti tarpeeksi Gorilla Glassia täyttämään neljä jalkapallokenttää.
Viiden vuoden aikana Gorilla Glass on muuttunut pelkästä materiaalista esteettiseksi standardiksi – pieni kuilu, joka erottaa fyysisen itsemme taskuissamme mukana olevista virtuaalielämästä. Kosketamme lasin ulkokerrosta ja kehomme sulkee elektrodin ja sen naapurin välisen piirin muuntaen liikkeen dataksi. Gorilla on nyt esillä yli 750 tuotteessa 33 brändiltä maailmanlaajuisesti, mukaan lukien kannettavat tietokoneet, tabletit, älypuhelimet ja televisiot. Jos käytät säännöllisesti sormeasi laitteen päällä, olet todennäköisesti jo tuttu Gorilla Glassista.
Corningin tulot ovat nousseet pilviin vuosien varrella, 20 miljoonasta dollarista vuonna 2007 700 miljoonaan dollariin vuonna 2011. Ja näyttää siltä, että lasille tulee muita mahdollisia käyttötarkoituksia. Eckersley O'Callaghan, jonka suunnittelijat ovat vastuussa useiden ikonisten Apple Store -kauppojen ulkonäöstä, on todistanut tämän käytännössä. Tämän vuoden London Design Festivalilla he esittelivät veistoksen, joka tehtiin vain Gorilla Glassista. Tämä saattaa lopulta ilmaantua uudelleen autojen tuulilaseihin. Yhtiö neuvottelee parhaillaan sen käytöstä urheiluautoissa.
Miltä tilanne lasin ympärillä näyttää tänään? Harrodsburgissa erikoiskoneet lastaavat ne säännöllisesti puulaatikoihin, kuorma-autolla Louisvilleen ja lähettävät ne sitten junalla kohti länsirannikkoa. Siellä lasilevyt asetetaan rahtilaivoille ja kuljetetaan Kiinan tehtaille, joissa ne käyvät läpi useita loppuprosesseja. Ensin niille annetaan kuuma kaliumkylpy ja sitten ne leikataan pienemmiksi suorakulmioiksi.
Tietysti kaikista maagisista ominaisuuksistaan huolimatta Gorilla Glass voi epäonnistua ja joskus jopa erittäin "tehokkaasti". Se rikkoutuu, kun pudotamme puhelimen, se muuttuu hämähäkkiksi, kun se on vääntynyt, se halkeilee, kun istumme sen päällä. Se on silti lasia. Ja siksi Corningissa on pieni joukko ihmisiä, jotka viettävät suurimman osan päivästä sen purkamiseen.
"Kutsumme sitä norjalaiseksi vasaraksi", Jaymin Amin sanoo vetäessään suuren metallisylinterin ulos laatikosta. Ilmailuinsinöörit käyttävät tätä työkalua yleisesti lentokoneiden alumiinirungon lujuuden testaamiseen. Amin, joka valvoo kaikkien uusien materiaalien kehitystä, venyttää vasaran jousta ja vapauttaa täydet 2 joulea energiaa millimetrin ohueen lasilevyyn. Tällainen voima muodostaa massiivipuuhun suuren kolon, mutta lasille ei tapahdu mitään.
Gorilla Glassin menestys merkitsee Corningille useita esteitä. Ensimmäistä kertaa historiansa aikana yritys joutuu kohtaamaan tuotteidensa uusien versioiden niin suuren kysynnän: joka kerta, kun se julkaisee uuden lasin iteraation, on tarpeen seurata sen luotettavuutta ja kestävyyttä suoraan lasissa. ala. Tätä tarkoitusta varten Aminin tiimi kerää satoja rikkinäisiä matkapuhelimia. "Vahinko, oli se sitten pieni tai suuri, alkaa melkein aina samasta paikasta", sanoo tutkija Kevin Reiman ja osoittaa lähes näkymätöntä halkeamaa HTC Wildfire -puhelimessa, joka on yksi useista rikkinäisistä puhelimista hänen edessään pöydällä. Kun löydät tämän halkeaman, voit mitata sen syvyyden saadaksesi käsityksen lasiin kohdistuvasta paineesta; Jos pystyt jäljittelemään tätä halkeamaa, voit tutkia sen leviämistä koko materiaalissa ja yrittää estää sen tulevaisuudessa joko koostumusta muokkaamalla tai kemiallisella kovetuksella.
Näiden tietojen avulla muu Aminin tiimi voi tutkia samaa materiaalivirhettä yhä uudelleen ja uudelleen. Tätä varten he käyttävät vipupuristimia, pudotustestejä graniitti-, betoni- ja asfalttipinnoille, pudottavat erilaisia esineitä lasille ja käyttävät yleensä useita teollisen näköisiä kidutuslaitteita, joissa on timanttikärkien arsenaali. Heillä on jopa nopea kamera, joka pystyy tallentamaan miljoona kuvaa sekunnissa, mikä on hyödyllinen lasin taipumisen ja halkeamien leviämisen tutkimuksissa.
Kaikki tämä hallittu tuho maksaa kuitenkin yrityksen. Ensimmäiseen versioon verrattuna Gorilla Glass 2 on kaksikymmentä prosenttia vahvempi (ja kolmannen version pitäisi saapua markkinoille ensi vuoden alussa). Corningin tutkijat saavuttivat tämän työntämällä ulkokerroksen puristuksen äärirajoille - he olivat hieman konservatiivisia Gorilla Glassin ensimmäisen version kanssa - lisäämättä tähän muutokseen liittyvää räjähdysmäisen rikkoutumisen riskiä. Silti lasi on herkkä materiaali. Ja vaikka hauraat materiaalit vastustavat puristusta erittäin hyvin, ne ovat äärimmäisen heikkoja venytettynä: jos taivutat niitä, ne voivat rikkoutua. Gorilla Glassin avain on ulkokerroksen puristus, joka estää halkeamien leviämisen koko materiaaliin. Kun pudotat puhelimen, sen näyttö ei välttämättä riko heti, mutta putoaminen voi aiheuttaa tarpeeksi vaurioita (mikroskooppinenkin halkeama riittää) heikentääkseen materiaalin lujuutta olennaisesti. Seuraavalla pienimmällä putoamisella voi sitten olla vakavia seurauksia. Tämä on yksi väistämättömistä seurauksista työskennellessäsi materiaalilla, jossa on kyse kompromisseista, täysin näkymätön pinnan luomisesta.
Olemme takaisin Harrodsburgin tehtaalla, jossa mustassa Gorilla Glass -t-paidassa pukeutunut mies työskentelee jopa 100 mikronin ohuella lasilevyllä (suunnilleen alumiinifolion paksuinen). Hänen käyttämänsä kone ajaa materiaalia telojen läpi, joista lasi tulee vääntyneenä kuin valtava kiiltävä läpinäkyvän paperin pala. Tämä erittäin ohut ja rullaava materiaali on nimeltään Willow. Toisin kuin Gorilla Glass, joka toimii vähän kuin panssari, Willowa voidaan verrata enemmän sadetakkiin. Se on kestävä ja kevyt ja siinä on paljon potentiaalia. Corningin tutkijat uskovat, että materiaali voi löytää sovelluksia joustavissa älypuhelinmalleissa ja erittäin ohuissa OLED-näytöissä. Yksi energiayhtiöistä haluaisi Willowin käytettävän aurinkopaneeleissa. Corningilla he jopa kuvittelevat e-kirjoja lasisivuilla.
Eräänä päivänä Willow toimittaa 150 metriä lasia valtaville rullille. Siis jos joku todella tilaa sen. Toistaiseksi kelat seisovat käyttämättömänä Harrodsburghin tehtaalla odottaen oikean ongelman ilmaantumista.
hyvä artikkeli, kiitos!
Mielenkiintoinen artikkeli :) mutta haluaisin tietää miten Gorilla lasista tuli Steven luona :) miten projektin esittely sujui :)... itse asiassa se olisi mielestäni täysin 1 :)
Mielenkiintoinen artikkeli :) mutta haluaisin tietää miten Gorilla lasista tuli Steven luona :) miten projektin esittely sujui :)... itse asiassa se olisi mielestäni täysin 1 :)
se on Steve Jobsin kirjassa ;)
Kiitos :)
Hyvä! :-)
Hyvä! :-)
Nautin todella lukemisesta ja opin paljon. Kiitos paljon.
Erittäin hyvä artikkeli, kiitos siitä. Mies oppi jotain mielenkiintoista. Zive.cz:n ja spol:n kirjoittajat voisivat oppia jotain.
Näin kuvittelen Apple-palvelimen! Jablickar johtaa :) kiitos
Ylivoimaisesti paras artikkeli Jablickarista tänä vuonna. Ja SJ:n CV:ssä ei ollut murto-osaakaan täällä annetusta tiedosta. Kiitos!
Odota, niin ensimmäinen iPhone käytti jo Gorillaa, vai mitä? Muuten loistava artikkeli. :)
Se on niin. Pohjimmiltaan he siirtyivät muovista Gorilla Glassiin viime hetkellä.
Hieno artikkeli :D... Tietääkö kukaan onko hänellä iphone 5 gorilla glass 2???
Aivan mahtava artikkeli! Kiitos!
Juuri sitä odotan ja miksi tulen tänne. Yhä useammin, kiitos!
Hieno artikkeli! Lisää näitä ja lyön toimittajan ja kääntäjän edessä!
Ihailen, että aikana, jolloin mikä tahansa "vakava" uutissivusto etsii ensisijaisesti julkaisemattomia kuvia Katesta (jopa kotimaiset palvelimet unohtivat Iveta Bartošován muutamaksi päiväksi!), Jablíčkář tuo informatiivisia artikkeleita. Kiitos! :-)
Frodo
Kiitos loistavasta artikkelista, jatka samaan malliin.
Loistava artikkeli! Luin sen yhdeltä istumalta :-), kuin hienon dekkarin (tai tieteiskirjallisuuden, hehe)
Kiitos!
Kiitos hienosta artikkelista, mielestäni kannattaa sijoittaa aikaa nukkuaksesi johonkin niin arvokkaaseen.
hieno artikkeli! Kiitos!
Oi, nyt olen aivan hämmästynyt!
Jälleen kerran joku sanoo minulle: "Se on aina vain tyhmä puhelin!".
Jotenkin tästä muuten erittäin kauniisti kirjoitetusta artikkelista puuttuu Corningin osuus USAF:n asetarvikkeista. He ovat 60-luvulta lähtien toimittaneet karkaistua lasiaan hävittäjien ohjaamon etuosan tiettyyn osaan lisätäkseen lentokoneen miehistön suojausta esimerkiksi lintujen törmäyksessä, mutta tietysti myös ohjuksia vastaan. ja jos en erehdy, he ovat keränneet tänne paljon tietoa ja kokemusta näiden materiaalien kehittämisestä ja tuotannosta. Kesti yli 50 vuotta ennen kuin nämä tekniikat pääsivät siviilisektorille.
Hieno artikkeli, jatka samaan malliin :-)
No niin hienosti kirjoitettu teknisesti keskittynyt artikkeli, ...hatun nosto, kiitos.
Jenda Pilsenský
Jumala artikkeli!! BTW Willow-lasi on mielenkiintoinen... Olen aika kiinnostunut näkemään, miten se käyttäytyy rypistyessään, kun se on kuin tinafoliota ;) ja kuinka se pärjää naarmuuntumattomuudella.